物流倉庫の改善ガイド｜ロジスティクスの重要性【2024年最新版】

物流倉庫・物流センターは、企業の生産性にダイレクトに影響を及ぼすため、最適なパフォーマンスを発揮できるように体制を整えることが重要。ビジネスの変化に伴い最適な物流体制も変化し続けるため、定期的な見直し・改善が必要となります。当記事では、物流倉庫・ロジスティクスの改善に必要な考え方・改善方法・ポイント・事例について解説していきます。

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これから物流倉庫の改善に取り組むのであれば、業務改善に必要となる基本的な考え方とそのポイントをまずは理解しておくことが重要。以下に、6つの項目に分けて解説していますので、知識的地盤を構築するためにもぜひご参考ください。

5Sとは、Seiri（整理）・Seiton（整頓）・Seisou（清掃）・Seiketu（清潔）・Sitsuke（躾）の頭文字を取ったワード・取り組みのことです。業務効率化・安全確保・職場環境改善といった目的のために、作業現場等において遵守すべき規範としてさまざまな業界・業種で活用されています。

物流倉庫においても、業務品質や安全性を担保するためにも5Sの遵守は徹底しておくことが重要。例えば、荷物の整理整頓を基本として、物流センター内を常に清潔に保ち、ヘルメット着用のルールを徹底することなどが挙げられます。業務改善にあたっては、まずは5Sが徹底されているかの確認を行い、もし実践できていない場合は優先的に改善を施す必要があります。

3Mとは、業務フローの改善にあたって排除すべきムリ・ムダ・ムラの3要素のことです。物流倉庫の現場においても3Mは発生しているため、業務改善を図るのであればこれらを排除していくことも重要な考え方となります。

3Mが発生する原因としては、業務フローや人員配置に問題が生じて業務負荷と業務能力のバランスが崩れるためです。能力が負荷を上回る場合は人員の余剰が発生し、負荷が能力を上回れば業務は停滞してしまいます。3Mが生じる最大の要因は人員配置にあるため、改善を行うのであれば適切な人員配置を行うと同時に機械やシステムを導入して人的な作業の割合を減らすことがポイントとなります。

物流倉庫には作業が人に依存する割合が多く、見間違い・見落としといったヒューマンエラーが発生する確率が高い性質を持ちます。ミスが発生するとクレームやトラブルを招き、対応や処理に無駄な時間・労力・コストを奪われるため、物流改善においてはミスを低減する方法についても考えておく必要があります。

ミスを低減するには機械化が最も効果的な手段となりますが、どうしても人に依存する作業については作業環境・人員配置・業務フロー等の改善を行い、ミスが起こりにくい状況を実現することが重要です。

物流コストとは、輸送費・運送費・保管費・荷役費・物流管理費など、物流倉庫を機能させるために必要となるすべてのコストのことです。物流倉庫の改善にあたっては、業務フロー・業務効率等だけでなく物流コストをいかに削減していくかも重要なポイントとなります。例えば、物流コストの課題とそれに対する改善方法としては、以下のような事例が挙げられます。

・作業に無駄が多く人件費が多くかかっている
　⇒業務フローの見直しやシステム導入等によりコスト削減

・倉庫内の導線が悪くスペースを有効活用できていない
　⇒保管スペースの使い方や導線の見直しを行い、無駄なコストの発生を防ぐ

物流コストは企業の利益にも直結するため、必ず意識しておく必要があります。

物流における工程管理とは、入庫から出荷までの一連の作業工程についての実績を集め、現場にフィードバックを行うことを言います。工程管理の実施により、物流倉庫の問題個所や改善の可能性がある箇所を明確化できるため、物流倉庫の改善においては非常に重要な考え方となります。

工程管理の実施にあたっては、一度対策を講じて終わりではなく、PDCAを回して効果検証と改善を繰り返し、常に作業工程の精度・パフォーマンスを高めていくことが重要となります。

物流倉庫の改善においては、入荷から出荷までの現場の作業のすべてにおいて効率化を図る必要があります。作業の効率化にあたっては、まずは現場作業全体を見渡して改善ポイントを見つけ、フロー・プロセスのシンプル化を試みることからスタート。煩雑な作業をできるだけシンプルにすることで、作業効率・作業スピードの向上からミスの低減・人的リソースの削減まであらゆる効果が期待できます。続いて、現場の導線や環境もよりスムーズに作業が行えるように最適化を実施。

以上の施策を実施したら、ハンディターミナル・コードリーダー・専用タグ等を用いて、確認・管理・記録といった作業の自動化・効率化を試みます。このように改善ステップの切り分けを行い、1つずつ達成していくことで、着実に物流作業の効率化を実現できます。

物流倉庫の改善は、入荷・出荷・入庫・出庫・保管・流通加工といった各業務フローによって改善方法が異なります。そのため、各業務に合わせた改善方法を個別に理解しておくことも重要。以下に、それぞれの業務に対応した改善方法を解説していますので、ぜひご参考ください。

物流倉庫の入荷・入庫業務は、搬入されてきた商品・荷物を受け取り、入荷予定リストとの照合を行った後、保管場所の決定・在庫データの入力までを行うのが一連の流れとなります。商品・荷物の照合を正確かつスムーズに行い、確実に入庫を行うことが重要なポイント。データと在庫数が合わないとトラブルの原因となるため、スピードと精度を両立することが重要です。

業務改善を図るには、ハンディーターミナル等のデータ読み取り機器を導入して、人による確認作業・データ入力作業を機械化するのがポイントとなります。

物流倉庫の出庫・出荷の業務は、出荷対象となる商品・荷物をピッキングして、配送ルート別に仕分けを行い、その後流通加工を経て出荷前の検品・梱包を行うまでが一連の流れとなります。

出庫・出荷は効率性を高めるために素早く作業を行うことが重要ですが、スピードを上げ過ぎると正確性が担保できなくなるため、両者のバランスが重要。ベストな落としどころを模索しつつ業務改善を図っていくことが重要となります。出庫・出荷の業務改善においても、ハンディターミナル等を活用して人に依存する業務をできるだけ機械化していくことが基本となります。

物流倉庫における保管とは、入庫から発送までの業務をスムーズに行えるように、商品・荷物の品質・数量を適切に管理する業務のことです。保管が杜撰だと業務全体に影響を及ぼすため、ただ単に商品・荷物を保管するのではなく、ロスやミスを防ぎ業務効率化に繋がるように意識した保管を行うことが重要です。

物流倉庫の保管の基本はロケーション管理。棚番号を付与してどの商品がどこに保管されているのかを明確化することで、入庫・出庫をスムーズに行うことが可能となります。保管の改善を行う際には、ロケーション管理を徹底すると同時に、スペースの活用・商品の配置・温度や期間の管理を最適化していくことがポイントとなります。

流通加工とは、商品を出荷できる状態にするために、タグ付け・ラベル貼り・組立等の加工を施す事を言います。流通加工は複数の作業が組み合わさっているため、作業内容や担当者により業務効率が左右されやすいことが特徴。一方で作業ミスや抜け漏れが生じると信用失墜やクレームといったトラブルの原因となるため、正確性・確実性が求められます。

このような特性から、流通加工の業務改善を図るのであれば、できるだけ経験豊富な人材を割り当てるのがポイント。また、人材の融通には限界があるため、マニュアル配布・研修の実施等により、業務の標準化を進めていくことも重要となります。

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物流倉庫の改善について理解を深めたいのであれば、考え方や手法だけでなく実際の企業が行った改善事例・成功事例を参考にするのが近道です。ここでは、ぜひ参考にして欲しい物流センターの改善事例を5つご紹介します。

大手ホームセンター島忠では、ベンダー各社が各店舗に直接商品の納入を行う物流システムを自社で構築していたが、更なる効率化を図るためにセンター集中納品・一括物流システムのアウトソーシングを実施。委託先であるSBSロジコムのセンター内に専用の物流センターを設け、ベンダーから寄せられる商品を大型ソーターを活用して仕分け・荷揃えを行う仕組みを構築。

アウトソーシングを行うことで、配送効率向上・自社の業務負荷軽減・販売機会損失の低減を達成しました。
自社内での物流改善が難しい場合や限界を感じる場合は、アウトソーシングが効果的となる場合もあることが理解できる事例です。

参考URL：https://www.sbs-logicom.co.jp/lgcm/physical/center/case-improve/case-improve-case4/

大手外食チェーンを展開する富士達は、店舗数の増大に伴い各店舗へ食材を配送する物流センターの業務効率化を行う必要がありました。現状のセンターでは紙の書類を使用して手作業で仕分けや配送を行っており、効率の悪さとミスの多さが課題となっていました。

物流業務の改善を図るために、ピッキング作業を支援するデジタル表示器を導入。システムに合わせて業務フローの改善を行い、ピッキング作業の大幅な改善を実施しました。デジタル表示器に従い作業を行うことで、人員の削減・業務効率化・正確性の向上を実現。課題解決と同時に投下したコスト以上の物流業務改善効果を得ることができました。

参考URL：https://www.fujielectric.co.jp/products/logistics/case/case04/

大手物流会社の一角である佐川グローバルロジスティクスは、巨大物流センターでの労働力不足ならびに既存従業員の長時間労働・業務負荷増大という課題を抱えていました。物流会社としてロボットのオペレーション実績・事例を作りたいという意図もあり、ピッキングロボットを一挙に11台導入。ピッキング作業の機械化・自動化により課題解決を目指しました。

導入当初はロボットとスタッフが作業中に干渉したりといった問題も生じましたが、協業の姿勢を意識させることで徐々に成果が見え始め、約半年で目標の7割程度のコストパフォーマンスを達成。成果を実感したことを受け、別拠点での導入も進めていくことを検討しています。

参考URL：https://www.rapyuta-robotics.com/ja/use-cases/case-sgl/

精密機器メーカー上村エンタープライズは、製品の品種が多く、アナログな確認手法を行っていたため、製造工程の進捗把握が困難であるという課題を抱えていました。確認作業を行うにあたっても、書類を用意する必要があり、事務処理の負担も膨大に。進捗の視覚化・情報共有を行って顧客ニーズに対応するために、ICタグを価値う要した管理システムを導入。

導入後はリアルタイムで工程の進捗をいつでも確認することが可能となり、現場の生産性向上と事務処理の効率化を実現。顧客に対しても納期を即答できるようになるなど、顧客満足度向上といった効果も得ることができました。

参考URL：https://navinect.jp/case/uemura.html

老舗帆布製造メーカータケヤリは、膨大種類の在庫を複数の場所で管理しており、一元管理ができていないことや手作業により効率が悪いことが課題でした。管理の効率化・在庫情報の共有・情報の不整合やミスの低減を図るため、クラウド在庫管理サービスを導入。

導入後は在庫が一元化・視覚化され、時間・場所に関わらずオンライン上で確認が可能に。受注状況や変更が発生してもスムーズに対応することが可能となり、在庫管理業務の大幅な効率化や作業時間・作業負荷の低減を実現しました。アナログな業務方式により物流業務に課題が生じている場合は、ITシステムによるデジタル化が効果的であることがよく分かる事例です。

参考URL：https://navinect.jp/case/takeyari.html

つづいては、物流倉庫にかかる費用相場をご紹介します。

物流倉庫の費用相場をご紹介しました。より正確な費用を知りたい方は料金シミュレーターをご利用ください。

最適な物流体制や業務フローは、企業活動やビジネスの状況によって変化し続けるため、現状に合わない場合や課題が生じている場合は改善を実施する必要があります。物流倉庫の改善に取り組みにあたっては、基本となる考え方や改善方法を踏まえたうえで、自社に適した施策を実施することが重要です。

物流倉庫の改善は、自社で改善に取り組む意外にも、外部の専門業者にアウトソーシングを行うという方法もあります。アイミツでは、上質なサービスを提供する業者とのマッチングをサポートしていますので、お気軽にご相談ください。

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